防止精密鑄造蠟模變形的措施有哪些？

      熔模精密鑄造在生產中較多采用糊狀模料，這主要由于糊狀模料比液態模料收縮小、凝固快、生產率高。在壓型一蠟模一精密鑄造件的生產過程中，蠟模的尺寸穩定性和變形程度，極大地影響了精密鑄造件的質量狀態。針對易變形件要從第1道工序一射蠟就采用在蠟模中放入阻礙物限制收縮變形，開澆道根后粘澆道，壓蠟后在水中冷卻等有效措施，使蠟模處在一個良好的質量狀態之下。大量生產實踐證明，這些預防措施是有效并且十分必要的。

      1. 在蠟模中放入阻礙物限制收縮變形精密鑄造件右頁結構，因需保證門的回轉良好，故兩個Ф10．5mm的孔要求同軸，客戶要求用銷軸檢具全檢，并且銷軸一端要自由落體式無障礙地穿過兩個孔。原來的生產工藝為：壓蠟后，壓型放入水中冷卻30min后取出蠟模。精密鑄造件用銷軸穿兩個Ф10．5mm的孔，因兩孔不同軸，銷軸穿不進去，需要100％校正，而且變形沒有一點規律，極大增加了校正工作量，嚴重拖后生產進度。針對此情況，改進了工藝，經過計算，做了10根Ф10.80-0.1mm的銷軸，在壓制右頁蠟模后，就將該銷軸在Ф10.5mm孔處穿入蠟模，之后一并放入水中，冷卻30min后取出，針對這些蠟模做了兩種方法：一種是修蠟模后直接組樹，另一種是再在上面粘一條拉筋。精密鑄造件生產出來用銷軸檢測，只有1件兩孔略偏斜，其余則完全符合要求，此1件偏斜的右頁，稍一校正即可符合要求。經歸類，發現第1種方法未粘拉筋的就已經滿足生產要求，可投入批量生產。

      5×5BT閥套精密鑄造件閥套的4個爪有嚴格要求，爪的外圓要求加工，必須保證足夠的加工量，露黑皮不行。為此，在蠟模和精密鑄造件上均有樣板檢測爪尺寸變化。原來的工藝為：壓蠟后放入水中冷卻40min后取出蠟模。經檢測，4爪在蠟模上總體為向內變形，每個爪還左右擺，變形沒有規律。射蠟工1小時只能修出7件符合樣板的蠟模。為解決變形問題，經計算，專門制作了金屬支撐圈，雙點劃線所示，在閥套蠟模射出后，將金屬支撐圈插入，一并放入冷水中冷卻40min后取出。在采用金屬支撐圈并按工藝要求校正蠟模后，幾乎不用修蠟模，提高了修蠟模的工作效率?，F批量生產中已按改進后工藝執行，取得了良好效果。

      2.采用開澆道根后粘澆道的措施DNl50法蘭盤結構，其結構對稱、壁厚均勻。如果直接在其上開出澆道，因澆道較厚大，與蠟模本體形成壁厚差，不只在從模具拿出過程中取蠟模困難，而且會因取模方式不當造成變形；也會在蠟模的冷卻過程中因壁厚不均，而造成收縮變形。所以綜上考慮，對DNl50法蘭盤采用先預設澆道根(高度為1．0～1．5mm)，后粘澆道的方法來避免在蠟模上因澆道厚大而形成壁厚不均，導致收縮不同步的變形。

      3.蠟模冷卻方式：壓蠟后，還要注意冷卻方式的選擇，通常是在空氣中冷卻或在冷水中冷卻。在冷水中冷卻可強制蠟模定型，而有些三端或兩端為法蘭盤，如DN40法蘭閘閥體，在正常生產條件是放入水箱中冷卻的，導致在蠟模上的兩法蘭盤間距L1和L2相差得很大，可達到2.0～2.5mm。

      經分析，除結構本身的特點，蠟模在水箱中為漂浮狀態，出現蠟模的一部分在水中，一部分在空氣中的情況。由于水面上下的法蘭盤冷卻條件不同，產生的收縮不同，使法蘭盤產生較大的變形。為防止這種現象，應設法使蠟模完全浸入水中。使同一蠟模的各個部位冷卻條件一致，待尺寸穩定后再取出，可減少此類問題的發生。

      4.從工藝設計上來減少變形：門扣結構因屬于厚大開口件，易在開口處變形，靠插入阻礙物的方法只能解決在蠟模上的變形，無法解決在精密鑄造件成形過程中因收縮不均而導致的變形。所以需在開口處加上一條Ф7mm的拉筋，既能解決蠟模上的變形又能解決精密鑄造件上的變形，待精密鑄造件熱處理后再把拉筋去掉。